Produktübersicht
Die vollautomatische Hochgeschwindigkeits-Papierbechermaschine ist ein industrielles Formsystem, das für die kontinuierliche Produktion von Papierbechern mit hoher Ausstoßleistung konzipiert ist. Es integriert die automatische Papierzuführung, die seitliche Ultraschallversiegelung, die Bodenformung, das Erhitzen, das Einrollen und das Stapeln in einen synchronisierten Formzyklus.
Die Maschine wurde für Hersteller entwickelt, die einen stabilen Betrieb über mehrere Stunden und eine gleichbleibende Formgenauigkeit bei hohen Produktionsanforderungen benötigen. Jede Bewegungseinheit wird durch ein SPS-Steuerungssystem in Kombination mit servogesteuerter Zuführung und Ultraschallversiegelungstechnologie koordiniert, um ein präzises Timing zwischen den Stationen zu gewährleisten.
Diese Struktur reduziert mechanische Abweichungen während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs und sorgt für eine gleichbleibende Stabilität der Becherform über kontinuierliche Produktionszyklen hinweg.
Hauptmerkmale und industrielle Vorteile
Robustes-Getriebe und offenes-Nockenantriebssystem
Gewährleistet eine stabile mechanische Synchronisierung bei stundenlangem Hochgeschwindigkeitsbetrieb und reduziert Verschleiß und Vibrationen im Vergleich zu Systemen mit Kettenantrieb.
Präzisions-SPS + Servo-Koordinationssteuerung
Bietet Echtzeit-Bewegungssynchronisierung zwischen Zuführ-, Versiegelungs- und Formeinheiten für eine konsistente Bechergeometrie.
Ultraschall-Kaltversiegelungstechnologie-
Ermöglicht eine stabile Nahtverklebung ohne Temperaturschwankungen und verbessert die Konsistenz über verschiedene Papierbeschichtungen hinweg.
Intelligentes Fehlererkennungssystem
Überwacht den Produktionsstatus durch Sensoren und stoppt die Maschine automatisch bei Papierfehlausrichtung oder fehlenden Bechern.
Technische Spezifikationen
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Parameter |
Spezifikation |
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Produktionsgeschwindigkeit |
80–160 Stück/Min |
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Papiermaterial |
Einfach-/doppelt PE-beschichtetes Papier |
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Papiergewicht |
150–350 g/m² |
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Körbchengrößenbereich |
2 oz – 16 oz (anpassbar) |
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Stromversorgung |
380V/220V, 50Hz/60Hz |
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Gesamtleistung |
12–18 kW |
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Luftdruck |
0,4–0,6 MPa |
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Luftverbrauch |
Größer oder gleich 0,6 m³/min |
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Maschinengewicht |
2500–3200 kg |
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Abmessungen |
2800 × 1400 × 1800 mm |
Maschinenstruktur und Komponentenaufschlüsselung
Fütterungssystem
Ausgestattet mit servogesteuerten Papiereinzugsrollen und fotoelektrischen Registrierungssensoren, um eine präzise Ausrichtung der bedruckten Papierblätter vor dem Schneiden sicherzustellen.
Dichtungssystem
Besteht aus Ultraschallwandlern und starren Andruckrollen, die für eine stabile Nahtverklebung im Dauerbetrieb ausgelegt sind.
Formsystem
Hergestellt mit CNC-bearbeiteten Formen aus gehärteter Legierung, um Maßhaltigkeit und langfristige Haltbarkeit bei hochfrequenten Produktionszyklen zu gewährleisten.
Elektrischer Schaltschrank
IP54-zertifiziertes Gehäuse mit integrierter SPS-Steuerung, Servotreibern und Schaltkreisschutzmodulen für stabilen Industriebetrieb.
Anwendungsbereich
Diese Maschine ist für einen enormen industriellen Durchsatz ausgelegt und liefert hochwertige Papierbehälter direkt für:
Getränkefabriken und Co-Verpacker:Hochgeschwindigkeitsproduktionslinien, die standardisierte Becherdurchmesser für automatisierte Getränkeabfülllinien erfordern.
Fast-Food-Ketten und Kaffee-Franchises:Kontinuierliche Versorgung von 4-Unzen-Espresso in 16-Unzen-Kaltbrühbechern mit präziser Randwellung für auslaufsicheren Deckelverschluss.
Verpackungsanlagen:Kommerzielle Druck- und Verpackungsunternehmen weiten ihre Produktion auf umweltfreundliche, ausgekleidete Papierbehälter aus.
Technische Anpassungsoptionen
Körbchengröße und Matrixanpassung:Präzisionsfertigung kundenspezifischer Formen auf der Grundlage technischer Zeichnungen, einschließlich spezieller Winkel oder einzigartiger Felgendurchmesser.
Anpassung der Netzspannung:Kundenspezifische elektrische Konfigurationen (z. B. 220 V, 415 V oder 440 V; dreiphasig; 50 Hz oder 60 Hz), die vor dem Versand im Werk konfiguriert werden.
Herstellerstärke und globale Zuverlässigkeit
Sini Machinery kontrolliert den gesamten Lebenszyklus der Produktion, vom Rohguss und der CNC-Präzisionsbearbeitung bis hin zur Endmontage und strengen Tests.
Gegründet 1998:Jahrzehntelange engagierte Forschung und Entwicklung in der Papierbehälterformungstechnologie gewährleisten umfassende Branchenerfahrung und technische Tiefe.
Fabrik-Direktlieferung:Eliminiert Markups von Drittanbietern-. Jede Maschine wird im eigenen Haus gebaut, was eine 100-prozentige Komponententransparenz und Rückverfolgbarkeit gewährleistet.
Umfangreiche Exporterfahrung:Die Maschinen entsprechen den internationalen Regulierungsstandards und verfügen über eine vollständige CE-Zertifizierung. Zu den Versandpraktiken gehören standardisierte Zollvorbereitung, Transportstabilisierung und sichere Containerverladung.
Technische Unterstützung:Die Ausrüstung wird mit umfassenden Schaltplänen und Betriebsplänen geliefert. Außendiensttechniker bieten technische Installationsanleitungen, Bedienerschulungen und eine schnelle {1}Ersatzteilbereitstellung, um die Betriebszeit zu maximieren.
Häufig gestellte Fragen
F: Wie geht die Maschine mit Schwankungen im Papier-G/M-Format und Beschichtungen wie PLA um?
A: Die Maschine verfügt über digitale Temperaturregelungen und einstellbare Ultraschallschweißparameter. Dies ermöglicht die Kalibrierung für Papierstärken von 150 bis 350 g/m² und sorgt für eine präzise thermische Aktivierung von PE-, PLA- oder PBS-Beschichtungen ohne Beschädigung des Materials.
F: Wie lange dauert die Umstellung auf verschiedene Körbchengrößen voraussichtlich?
A: Der Wechsel der Formformen und die Einstellung der mechanischen Komponenten dauert je nach Erfahrung des Technikers etwa 4 bis 8 Stunden. Sini Machinery bietet eine detaillierte Schritt-für-Dokumentation und technische Unterstützung für Verfahren zum Formenwechsel.
F: Wie stellt Sini Machinery sicher, dass bei 150 Stück/Minute keine Leckage auftritt?
A: Die Verhinderung von Leckagen wird durch ein synchronisiertes Bodenheizsystem und eine starre mechanische Pressung mit offenem Nocken erreicht. Durch die Anwendung von gleichmäßigem Druck und konstanter Hitze auf die Bodennaht vor der letzten Rändelungsphase bleibt die strukturelle Integrität der Dichtung bei maximaler Betriebsgeschwindigkeit erhalten.
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