Produktübersicht
Die Standard-Einzel-PE-Papierbecherformmaschine ist für die kontinuierliche und stabile Produktion von einseitig PE-beschichteten Papierbechern für die Verpackungsindustrie für Heiß- und Kaltgetränke konzipiert.
Die Maschine ist eher auf Produktionsstabilität, Formpräzision und Betriebskonsistenz über lange {{0}Zyklen als auf kurzfristige Geschwindigkeitsleistung ausgelegt. Es integriert synchronisierte mechanische Übertragung, Ultraschallversiegelung und kontrollierte Bodenformung in ein einheitliches Produktionssystem, um eine konsistente Bechergeometrie während des stundenlangen Betriebs sicherzustellen.
Für Hersteller, bei denen sich die Produktionskontinuität direkt auf Lieferpläne und Betriebskostenkontrolle auswirkt, bietet dieses Modell eine stabile und vorhersehbare Formungslösung für die Produktion von Pappbechern im industriellen Maßstab.
Kerntechnische Vorteile
Mechanisches Hochleistungsantriebssystem-:Ersetzt herkömmliche Kettenantriebe durch hoch{0}feste Getriebemechanismen und eine vertikale Wellenübertragung. Dieses Design gewährleistet eine präzise Synchronisierung aller Stationen und verringert mechanische Abweichungen während des kontinuierlichen Langzeitbetriebs.
Erweiterte Barrel-Gruppen-Indizierung:Verfügt über eine optimierte zylindrische Indexierungsnocke, die reibungslose Übergangsintervalle zwischen Prozessen mit mehreren Stationen gewährleistet und die Positionierungsgenauigkeit bei anhaltenden Höchstgeschwindigkeiten beibehält.
Präzisionsdichtungstechnologie:Bei der Seitennahtversiegelung kommt ein spezielles Heizmodul zum Einsatz, das gleichmäßige Wärmeenergie auf die einzelne PE-Folie überträgt und so eine luftdichte, auslaufsichere Verbindung schafft, ohne die strukturelle Integrität der Papierfasern zu beeinträchtigen.
Konsistenz der unteren Rändelung:Ausgestattet mit einer mechanischen Bodenzuführungseinheit, die die Bodenscheiben ohne Überlappungsfehler schneidet und platziert. Das schwere -Druck-Rändelrad garantiert eine präzise Musterdefinition, um das Risiko von Leckagen am Boden auszuschließen.
Technische Spezifikationen
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Parameter |
Industrielle Standardspezifikationen |
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Anwendbarer Rohstoff |
150 – 350 g/m² einzelnes PE-beschichtetes Papier |
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Körbchengrößenbereich |
2 oz – 12 oz (austauschbar über Formensätze) |
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Produktionsgeschwindigkeit |
60 – 90 Stück/Min. (je nach Tassengröße und Papierstärke) |
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Stromversorgung |
380 V, 50 Hz, 3-phasig (anpassbar auf 220 V/440 V, 60 Hz) |
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Gesamtnennleistung |
4,5 kW – 6,0 kW |
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Gesamtgewicht |
Ungefähr. 1.800 kg – 2.100 kg |
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Abmessungen (L × B × H) |
2.600 mm × 1.350 mm × 1.700 mm |
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Einhaltung |
CE-zertifiziert |
Maschinenstruktur und Betriebsablauf
Die Maschinenarchitektur besteht aus drei synchronisierten Betriebszonen:
Zuführung und Vor-Erwärmung:Vor{0}}einzelne PE-Papierzuschnitte werden automatisch über Vakuumsauger aufgenommen und in der Seitennahtschweißstation ausgerichtet.
Hülsenformen und Einsetzen des Bodens:Geschweißte Papierhülsen werden auf Hauptformdorne übertragen, wo der untere Papierstreifen automatisch von der Rolle ausgestanzt und eingelegt wird.
Erhitzen, Rändeln und Locken:Der Boden ist vor{0}gewärmt und gerändelt, um die PE-Schicht für eine absolute Abdichtung zu aktivieren, während der obere Rand einer mechanischen Schmierung und einer oberen{1}Wellung unterzogen wird, um starre Becherlippen zu gewährleisten.
Pneumatische Sammlung:Die fertigen Becher werden in den Sammelschacht abgeworfen und von einem integrierten fotoelektrischen Tracking-Zähler überwacht, um eine nahtlose Stapelung zu gewährleisten.
Zielanwendungen
Unternehmen der Einweg-Gastronomie, die eine Hochgeschwindigkeitsproduktion von Einweg-Getränkebechern anstreben.
Der kommerzielle Druckbetrieb wird auf die Herstellung einzelner PE-Kaffee- und Teetassen ausgeweitet.
Eigene-Verpackungslinien für Molkerei-, Getränke- und Fast-{1}Food-Franchises, die einen konsistenten täglichen Bestand erfordern.
Anpassungsoptionen
Qualitätskontrollsystem
Jede Maschine durchläuft vor der Auslieferung eine strukturierte Prüfung:
Vollständige mechanische Ausrichtungskalibrierung für alle Formstationen
Dauerlastbetriebstests unter erweiterten Laufzeitbedingungen
Überprüfung der Dichtigkeit des Bechers und der Leckagebeständigkeit
Prüfung der Dimensionsstabilität während der Produktionszyklen
Sicherheits- und Steuerungsvalidierung elektrischer Systeme
Endgültige Stichprobenüberprüfung der Ausgabekonsistenz
Dieser Prozess gewährleistet eine stabile Leistung unter realen industriellen Produktionsbedingungen.
Verpackung und Lieferung
- Vor dem Versand wird eine Korrosionsschutzbehandlung durchgeführt
- Schutzverpackung für Präzisionsbauteile
- Verstärkte Holzkiste zum strukturellen Schutz
- Stoß{0}beständige Befestigung für den Transport über weite-Strecken
- Vollständige Installations- und Betriebsdokumentation im Lieferumfang enthalten
Vorbereitet für internationale Seefrachttransportstandards.
Häufig gestellte Fragen
F: Welche Rohstoffe werden benötigt, um diese Maschine effizient zu betreiben?
A: Das System funktioniert optimal mit einzelnen PE-beschichteten Papierzuschnitten von 150 bis 350 g/m². Um eine stabile Geschwindigkeit von 90 Stück/Minute aufrechtzuerhalten, müssen die Ebenheit und die Stanzpräzision der Papierzuschnitte den standardmäßigen Industrietoleranzen entsprechen.
F: Wie wird der Prozess zur Umstellung der Körbchengröße verwaltet?
A: Ein vollständiger Werkzeugwechsel wird von einem geschulten Techniker innerhalb von 4 bis 8 Stunden durchgeführt. Um sich an die neuen Abmessungen anzupassen, müssen die entsprechenden Formkomponenten, einschließlich Formdorn, Bodenheizung und Lockenform, ausgetauscht werden.
F: Wie gewährleistet die Maschine auslaufsichere Böden in einzelnen PE-Pappbechern?
A: Die Verhinderung von Leckagen wird durch einen mehrstufigen Erhitzungsprozess in Kombination mit einer robusten Rändelmatrix erreicht. Dieses System wendet gleichmäßigen Druck und kalibrierte Wärmeenergie an, um die einzelne PE-Schicht vollständig zu aktivieren und sie zu einer dauerhaften, wasserdichten Verbindung zu verschmelzen.
F: Wie ist der Wartungszyklus für die Antriebssysteme?
A: Die internen Hauptzahnräder und Indexnocken erfordern alle 2.000 Betriebsstunden einen Schmierölwechsel. Bediener überwachen den Ölstand wöchentlich über das automatische Schmiersystem, um den reibungslosen Betrieb des mechanischen Antriebsstrangs zu gewährleisten.
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